Vues : 0 Auteur : Éditeur du site Heure de publication : 2026-09-15 Origine : Site
La fiabilité à long terme des lignes de transport à haute tension repose en grande partie sur l’intégrité structurelle et diélectrique des protections contre les intempéries à isolant composite. Des imperfections mineures lors du processus de moulage compromettent l’hydrophobicité et la résistance au cheminement du matériau. Cela conduit à un vieillissement accéléré, à une décharge partielle et, éventuellement, à une défaillance catastrophique sur le terrain. La résolution de ces vulnérabilités nécessite une évaluation rigoureuse des techniques de moulage, de la conception des outils et des paramètres de processus. Vous devez éliminer les défauts dès la phase de fabrication pour garantir le respect des normes strictes des services publics et prédire avec précision les mécanismes de dégradation à long terme. Nous voyons trop de cycles de production échouer en raison d’une mauvaise ventilation ou de profils de température incorrects. La résolution de ces problèmes nécessite un examen attentif des réalités des usines. Vous devez aligner la rhéologie des matériaux sur les capacités de la machine. Ce guide détaille les défauts de fabrication exacts, leurs causes profondes et les stratégies d'atténuation spécifiques requises pour produire des composants sans défauts.
Les défauts de moulage tels que les vides, les bavures et une mauvaise adhérence du noyau dégradent directement la durée de vie électrique et mécanique des isolateurs composites.
Les causes profondes proviennent généralement d'un désalignement entre la rhéologie du matériau (HTV ou LSR), la ventilation du moule, les paramètres de durcissement (température/pression) et l'application du démoulage.
L'évaluation d'un processus de fabrication ou d'un partenaire nécessite de vérifier la précision de ses outils, ses stratégies d'atténuation des éclairs, ses méthodes d'évaluation du vieillissement et ses protocoles d'inspection post-durcissement.
Équilibrer la durée du cycle avec des états de durcissement optimaux est le principal compromis lors de l’augmentation de la production sans sacrifier la qualité.
Avant d'identifier les défauts, les fabricants doivent établir les mesures de performances de base qui dictent la fiabilité sur le terrain. Les environnements à haute tension soumettent les matériaux à des contraintes électriques continues, à des conditions météorologiques extrêmes et à des contaminants environnementaux. Répondre à ces exigences nécessite le strict respect des normes de propriété physique et électrique. Vous ne pouvez pas dépanner un processus de fabrication sans d'abord comprendre à quoi le polymère final doit résister sur une tour de transmission de 400 kV.
Impeccable Le caoutchouc de silicone isolant doit répondre à des exigences diélectriques strictes pour empêcher les arcs secs. La rigidité diélectrique élevée garantit que le matériau peut résister à des champs électriques intenses sans se décomposer. La résistance de suivi empêche la formation de chemins conducteurs de carbone sur la surface lors d'une exposition prolongée à des contraintes électriques et à l'humidité de la surface. Tout vide interne ou irrégularité de surface agit comme un catalyseur de décharge partielle. Lorsque l’humidité et la pollution créent un film conducteur sur l’isolant, des courants de fuite circulent. À mesure que cette humidité s’évapore, des bandes sèches se forment, provoquant le passage d’arcs à haute tension à travers les interstices secs. Le polymère doit résister à la chaleur intense de ces arcs sans se carboniser.
Les isolateurs composites subissent des contraintes mécaniques importantes pendant le transport, l'installation et des décennies de charges de vent élevées. Les protections contre les intempéries nécessitent des propriétés exceptionnelles de résistance à la déchirure et d’allongement. La haute résistance à la déchirure empêche la propagation des microfissures initiées par les manipulations ou les débris environnementaux. Un allongement adéquat permet aux hangars de fléchir sous les charges de vent et de glace sans se détacher du noyau central. Une matrice polymère homogène et entièrement durcie fournit cette résilience mécanique nécessaire. Si le matériau n'est pas suffisamment durci, il n'a pas la résistance à la traction nécessaire pour survivre aux charges en porte-à-faux appliquées lorsque les monteurs de lignes installent les lignes.
Le principal avantage du silicone par rapport à la porcelaine ou au verre traditionnel est sa capacité à maintenir et à transférer l’hydrophobie. Une finition de surface lisse et sans défaut dicte la capacité du matériau à repousser l'eau pendant des décennies d'exposition extérieure. Les siloxanes de faible poids moléculaire (LMW) migrent de la majeure partie du polymère vers la surface, encapsulant la saleté et la pollution pour maintenir un état non mouillant. Les défauts de surface, les traces d'écoulement ou la contamination par les agents de démoulage perturbent cette migration. Cela laisse des zones localisées vulnérables aux pellicules d’eau et aux courants de fuite. La structure chimique du polydiméthylsiloxane (PDMS) est à l’origine de cette récupération, mais les défauts physiques de surface bloquent les voies de migration.
Les tests de base doivent tenir compte des mécanismes de vieillissement accéléré qui exploitent activement les défauts de moulage microscopiques au fil du temps. L'exposition aux UV, les décharges corona, les fluctuations extrêmes de température et les polluants chimiques dégradent les chaînes polymères. Une pièce correctement moulée présente une densité de réticulation uniforme, offrant une résistance maximale à ces facteurs de stress environnementaux. Les protocoles de test soumettent les échantillons à des chambres de vieillissement accéléré pour vérifier que la formulation du matériau et le processus de durcissement donnent un produit capable d'une durée de vie de plus de 30 ans. Si la réticulation est inégale en raison d’un mauvais contrôle de la température dans le moule, les zones les plus fragiles vont se fariner et se fissurer au cours des cinq premières années de déploiement.
Mesure de performances |
Exigence de base |
Impact des défauts de moulage |
|---|---|---|
Rigidité diélectrique |
> 20 kV/mm |
Les vides provoquent une décharge partielle et une panne électrique prématurée. |
Résistance à la déchirure |
> 15 kN/m |
Les fissures superficielles se propagent en déchirures profondes sous l’effet du vent. |
Hydrophobie |
Classement HC1 - HC2 |
Les imperfections de surface emprisonnent l’humidité, entraînant la formation d’arcs secs. |
Adhérence du noyau |
Rupture de cohésion lors du test de pelage |
Le délaminage permet la pénétration de l'humidité et le contournement interne. |
Suivi de la résistance |
Réussir le test de plan incliné de 4,5 kV |
Les traces de contamination entraînent une carbonisation et un suivi rapides. |
L'identification des défauts dès le début du cycle de production empêche les unités compromises d'atteindre le champ. Chaque type de défaut physique entraîne des conséquences spécifiques sur la sécurité opérationnelle à long terme de la ligne de transport. Les inspecteurs d’usine doivent savoir exactement quoi rechercher et comprendre la physique qui explique pourquoi un défaut visuel apparemment mineur provoque une panne catastrophique du réseau.
L'excès de matériau qui s'échappe le long de la ligne de séparation du moule ou sur les bords de la jupe du parapluie est appelé bavure. Bien que souvent considéré comme un problème esthétique dans le moulage du caoutchouc en général, le flash sur les équipements haute tension constitue un défaut fonctionnel grave. Il crée des zones localisées d’accumulation d’humidité et de contaminants. À mesure que la pollution s’accumule le long de ces crêtes irrégulières, elle accélère le vieillissement de la surface et fournit un chemin direct pour le suivi électrique à travers le profil du hangar. De plus, le processus de coupe manuel utilisé pour éliminer les bavures entraîne souvent des rayures accidentelles sur la surface du hangar avec des couteaux, créant ainsi des concentrateurs de contraintes mécaniques.
Des cavités internes ou au niveau de la surface se forment lorsque l'air est emprisonné pendant l'injection, que l'humidité se vaporise pendant le cycle de durcissement ou que les sous-produits volatils ne parviennent pas à s'échapper du moule. Ces vides agissent comme des points focaux pour les décharges partielles. La contrainte électrique localisée à l’intérieur d’un vide ionise le gaz piégé, bombardant d’électrons les parois polymères environnantes. Cela réduit considérablement la rigidité diélectrique de l’isolant et accélère la dégradation interne, finissant par brûler un trou dans la foule. Selon la loi de Paschen, la tension de claquage du gaz à l'intérieur du vide est bien inférieure à celle du diélectrique solide environnant, ce qui rend ces poches d'air très dangereuses.
Des plans courts présentent des sections manquantes de la jupe du parapluie, des variations dans l'épaisseur de la foule ou des profils de lignes de fuite incohérents. Cela se produit lorsque le matériau ne remplit pas toute la cavité du moule avant le début du durcissement. Les incohérences dimensionnelles modifient la ligne de fuite conçue et le profil aérodynamique de l'isolateur. Cela compromet les performances de l'isolant en cas de fortes pluies ou d'environnements très pollués, car la géométrie prévue d'évacuation de l'eau est déformée. Une ligne de fuite réduite viole directement les spécifications des services publics et augmente la probabilité de contournement dans des conditions humides.
Des microfissures, des faiblesses ou des déchirures physiques se produisent fréquemment à la base des hangars ou le long du canal principal lors du processus de démoulage. Extraire une géométrie complexe et en contre-dépouille d'un moule chaud exerce une immense pression sur le matériau. La déchirure réduit la résistance mécanique de la foule et expose la matrice interne à la dégradation environnementale. La pénétration d’humidité à travers ces fissures peut atteindre l’interface centrale, entraînant une défaillance structurelle catastrophique. La « résistance à l'état vert » du matériau aux températures de démoulage est bien inférieure à sa résistance finale durcie, ce qui le rend très sensible aux dommages mécaniques.
Des lignes visibles, une décoloration, des taches ternes ou des traces laissées sur la surface du produit moulé indiquent des interruptions d'écoulement ou une contamination. Ces imperfections modifient l'énergie de surface du caoutchouc de silicone isolant , réduisant l'hydrophobicité localisée. Une zone terne ou rugueuse constitue un point d’appui pour l’accumulation de pollution. Au fil du temps, ces zones contaminées deviennent hydrophiles, permettant la formation de films d'eau continus et augmentant le risque d'embrasement éclair. Les marques d'écoulement indiquent également des zones de fortes contraintes de cisaillement lors de l'injection, ce qui peut entraîner une faiblesse mécanique localisée.
Le délaminage ou la faible liaison entre le boîtier et le noyau en plastique renforcé de fibre de verre (FRP) est le mode de défaillance le plus critique pour les isolateurs composites. L'interface entre le noyau et le caoutchouc doit être totalement exempte de vides et liée chimiquement. Une mauvaise adhérence permet à l'humidité de pénétrer dans le noyau. Cette humidité, combinée à une contrainte électrique élevée, entraîne une rupture fragile de la tige en fibre de verre ou un contournement interne, provoquant la chute de la ligne. Les agents de couplage silane utilisés pour amorcer le noyau nécessitent une application précise et une hydrolyse pour former une liaison covalente avec la matrice de silicone.
Retracer les défauts jusqu'à leur origine nécessite une compréhension de la science des matériaux, de la dynamique des fluides et de la thermodynamique. Les défauts de fabrication résultent rarement d’une seule erreur ; ils proviennent généralement d’une combinaison de paramètres sous-optimaux. Il faut examiner l’ensemble du système, de la station de pompage aux réchauffeurs de moules, pour en trouver la cause profonde.
Le choix entre le silicone vulcanisé à haute température (HTV) et le caoutchouc de silicone liquide (LSR) a un impact fondamental sur la dynamique de l'écoulement et le comportement d'injection. Le HTV a une viscosité élevée, nécessitant une pression massive pour remplir des moules complexes, ce qui augmente le risque de contrainte de cisaillement et de remplissages incomplets. Les systèmes HTV s'appuient sur des poussoirs lourds pour forcer le matériau dans le baril d'injection. Le LSR s'écoule beaucoup plus facilement mais est très sensible aux solins si les tolérances du moule sont lâches. LSR utilise des pompes doseuses précises pour combiner les composants A et B. Un mélange inapproprié, une durée de conservation expirée ou des ratios de catalyseur incorrects dans l'un ou l'autre matériau entraînent un durcissement inégal, des bulles et de faibles propriétés mécaniques. Si les agents de réticulation ne sont pas dispersés uniformément, le polymère résultant présentera des points mous localisés sujets à la déchirure.
Une application inadéquate du vide ou des évents mal placés provoquent directement des pièges à air et des bulles. Lorsque le matériau s’engouffre dans la cavité, il déplace l’air. Si cet air n’a nulle part où aller, il se comprime, se réchauffe et forme un vide. Les profondeurs d'aération des lignes de joint doivent être usinées avec précision (généralement entre 0,02 mm et 0,05 mm) pour permettre à l'air de s'échapper sans laisser le silicone s'écouler. Un dimensionnement incorrect de la porte ou une conception incorrecte des canaux contribuent aux contraintes de cisaillement, aux marques d'écoulement et aux remplissages incomplets. Si une porte est trop petite, le matériau subit une friction excessive, générant une chaleur localisée qui peut déclencher un durcissement prématuré avant que le moule ne soit complètement rempli.
Une répartition inégale de la température du moule provoque une sous-durcissement localisé, une sur-durcissement ou des fissures de surface. Si le noyau du moule est plus froid que les bords extérieurs, l’extérieur durcit tandis que l’intérieur reste mou, ce qui entraîne une déformation dimensionnelle lors du démoulage. Les cartouches chauffantes doivent être placées stratégiquement pour garantir une carte thermique uniforme dans toute la cavité. Une pression de serrage insuffisante permet aux moitiés du moule de se séparer légèrement pendant l'injection, entraînant une bavure excessive. À l’inverse, une pression d’injection inappropriée entraîne des tirs courts et des incohérences dimensionnelles, car le matériau ne parvient pas à tasser les extrémités du profil de la foule.
Les agents de démoulage empêchent le caoutchouc durci de coller à l'outillage, mais leur application nécessite une extrême précision. Une application excessive entraîne une accumulation de l'agent dans les crevasses du moule, entraînant des traces de surface, des taches ternes et une mauvaise finition de surface. Une application insuffisante fait adhérer le caoutchouc à l’acier, entraînant de fortes déchirures lors du démoulage. Certains agents de démoulage provoquent une interférence chimique avec le processus de réticulation du silicone au platine ou au peroxyde. Les catalyseurs au platine sont très sensibles à l'empoisonnement par les amines, le soufre ou les métaux lourds présents dans l'environnement de l'usine ou dans des agents de démoulage incompatibles. Cet empoisonnement laisse une couche collante et non durcie à la surface de l'isolant.
L'élimination des défauts nécessite des contrôles techniques proactifs plutôt qu'un tri réactif. La mise en œuvre de stratégies de prévention robustes garantit une qualité constante sur les cycles de production à haut volume. Vous ne pouvez pas inspecter la qualité d’un produit ; vous devez construire le processus pour le garantir.
Il est obligatoire d’établir des cadres pour définir les profils de vitesse d’injection, de pression de maintien et de température en fonction de la qualité de silicone spécifique. Les ingénieurs doivent cartographier la courbe rhéologique du matériau et l'aligner sur les capacités de la machine. La mise en œuvre d'une surveillance automatisée des processus permet aux opérateurs de détecter les chutes de pression ou les anomalies de température en temps réel. Les systèmes de contrôle en boucle fermée ajustent automatiquement les vitesses d'injection s'ils détectent des variations de viscosité du matériau, garantissant ainsi un taux de remplissage constant et empêchant les tirs courts ou les éclairs. Les opérateurs doivent utiliser des capteurs de pression d'empreinte pour passer du contrôle de la vitesse d'injection au contrôle de la pression de maintien au moment précis où le moule est plein.
Cartographiez le profil thermique du moule à l’aide de thermocouples externes pour vérifier les performances de la cartouche chauffante.
Établissez un profil d'injection en plusieurs étapes pour réduire les contraintes de cisaillement lorsque le matériau passe à travers les portes.
Régler la pression de maintien suffisamment élevée pour compenser le retrait du matériau pendant la phase de réticulation.
Étalonnez le système de vide pour atteindre une pression absolue minimale de 50 mbar avant de lancer l’injection.
L’évaluation du retour sur investissement des moules usinés CNC de haute précision dotés de systèmes de vide avancés est une étape obligatoire. Les moules à tolérance serrée éliminent l'espace où se produit la bavure, tandis que les blocs à vide intégrés évacuent la cavité avant l'injection, empêchant ainsi complètement les pièges d'air. Les programmes de maintenance standard pour le nettoyage des moules, l'élimination des résidus durcis et l'inspection des lignes de joint empêchent la dégradation progressive de l'outillage. La projection de glace carbonique est la méthode privilégiée pour nettoyer les moules chauds sans endommager la finition de surface ni modifier les tolérances dimensionnelles. Les méthodes de nettoyage abrasif détruisent la finition de surface du moule, entraînant des problèmes de démoulage et des imperfections de surface sur le produit final.
Se fier uniquement à une inspection visuelle ne suffit pas pour les composants haute tension. Les méthodes de contrôle non destructif (CND), telles que l'inspection aux rayons X ou aux ultrasons, détectent les vides internes avant le déploiement. Ces technologies analysent la matrice interne et l’interface centrale à la recherche de poches d’air microscopiques. Des tests d'adhérence standardisés, tels que des tests de pelage sur des lots d'échantillons, vérifient la liaison chimique avec le noyau FRP. L'audit dimensionnel à l'aide de scanners laser garantit que la ligne de fuite reste conforme aux spécifications. Les évaluations de vieillissement accéléré sur le site de production confirment que la formulation du matériau conserve son hydrophobie et sa résistance au traçage après durcissement.
Les fabricants doivent établir des seuils clairs quant au moment où une pièce moulée peut être retravaillée et au moment où elle doit être rejetée afin d'éviter les défaillances sur le terrain. La viabilité des matériaux de réparation de surface, tels que les revêtements de silicone RTV, pour traiter les imperfections cosmétiques mineures dépend fortement des spécifications de l'utilitaire. Bien qu'une rayure superficielle puisse être réparée avec un composé RTV approuvé, des politiques strictes de mise au rebut doivent s'appliquer à tout défaut impliquant des vides internes, une défaillance d'adhérence du noyau ou une déchirure profonde. La conformité à la sécurité haute tension impose que l'intégrité structurelle compromise ne puisse pas être réparée. Si un vide est détecté à proximité de l'interface centrale, l'ensemble de l'unité doit être mis au rebut.
Type de défaut |
Cause première principale |
Action d’atténuation immédiate |
|---|---|---|
Vides internes |
Vide inadéquat ou bouches d’aération bloquées |
Nettoyer les évents de la ligne de joint et vérifier la pression de la pompe à vide. |
Plans courts |
Faible pression d'injection ou durcissement prématuré |
Augmentez la vitesse d’injection et vérifiez les températures des portes. |
Flash excessif |
Tonnage de serrage insuffisant |
Augmentez la force de serrage ou vérifiez que le moule ne contient pas de débris qui le maintiennent ouvert. |
Déchirer à Demold |
Sous-durcissement ou manque d'agent de démoulage |
Prolongez le temps de durcissement de 30 secondes et vérifiez la température du moule. |
Concevoir un processus sans défaut implique d’équilibrer l’efficacité de la production avec une assurance qualité absolue. Les directeurs d'usine doivent faire preuve de prudence dans ces compromis pour maintenir le débit sans compromettre l'intégrité diélectrique des isolateurs.
La tension entre l'augmentation du débit de production et la garantie d'une réticulation complète et homogène du polymère est constante. Des temps de durcissement plus courts augmentent le rendement quotidien mais risquent de laisser le centre des sections épaisses sous-durcies. Précipiter le processus de démoulage augmente le risque de déchirure, de mauvais démoulage au niveau du canal principal et de déformation dimensionnelle. Les opérateurs doivent déterminer le point exact auquel le matériau a atteint une résistance à cru suffisante pour survivre au démoulage sans prolonger inutilement la durée du cycle. L'utilisation de rhéomètres pour tracer la courbe de durcissement d'un lot de silicone spécifique permet d'identifier la fenêtre de démoulage optimale.
Les moules haut de gamme et à tolérances strictes nécessitent une dépense d'investissement initiale importante. Ce coût doit être évalué par rapport aux économies à long terme réalisées grâce à une réduction du travail de coupe flash, à des taux de rebut plus faibles et à une diminution du nombre de remplacements sur le terrain. Les outils bon marché se déforment inévitablement sous un tonnage de serrage élevé, ce qui entraîne des problèmes de flash incontrôlables qui nécessitent un détourage manuel. Le détourage manuel introduit une erreur humaine, entraînant souvent des coupes accidentelles dans le profil du hangar, générant ainsi des rebuts supplémentaires. Les moules de haute qualité usinés à partir de nuances d'acier trempé éliminent entièrement cette opération secondaire, garantissant une ligne de joint cohérente et sans bavure.
L'exécution d'améliorations de processus dans l'usine introduit des défis logistiques et opérationnels. Anticiper ces risques garantit une transition en douceur vers des normes de qualité plus élevées et évite les temps d’arrêt imprévus.
La contamination ou la réticulation prématurée du caoutchouc de silicone brut due à un mauvais contrôle de la température ou de l'humidité lors du stockage constitue un risque majeur. Le silicone non durci absorbe la poussière, l'humidité et les vapeurs chimiques de l'environnement de l'usine, ce qui provoque des bulles et des défauts de surface pendant le moulage. Mettez en œuvre des systèmes d'inventaire FIFO (premier entré, premier sorti) stricts pour garantir que le matériau est utilisé avant l'expiration de sa durée de conservation. Les environnements de stockage climatisés maintiennent le matériau à des températures optimales, empêchant ainsi le catalyseur de s’activer prématurément. Les composants LSR doivent être conservés scellés dans leurs fûts d’origine jusqu’à ce qu’ils soient connectés directement au système de pompage.
La variabilité des techniques de démoulage manuel ou l'application incohérente des agents de démoulage entraînent des défauts de surface et des déchirures. Si une équipe applique l’agent de démoulage différemment d’une autre, les taux de défauts fluctuent de manière imprévisible. Standardisez les procédures opérationnelles (SOP) pour chaque étape du cycle de moulage. Automatisez le démoulage lorsque cela est possible à l’aide d’extracteurs robotisés pour garantir une force et des angles de traction constants. Mettez en œuvre des programmes rigoureux de formation des opérateurs axés sur la reconnaissance des défauts, l’application appropriée des agents de démoulage et l’importance cruciale de la préparation du noyau. Les opérateurs doivent comprendre que toucher le noyau FRP apprêté à mains nues transfère des huiles qui entraîneront une défaillance de l'adhérence.
Effectuez un audit approfondi des taux de rebut actuels pour identifier les types de défauts les plus fréquents et leurs emplacements sur le profil de l'isolateur.
Lancez une analyse du flux de matériaux pour les moules existants afin d'identifier les zones de contraintes de cisaillement élevées ou de ventilation inadéquate.
Établir une référence pour les tolérances acceptables de bavures, de vides et de défauts de surface, basée strictement sur les spécifications des services publics et les normes internationales.
Améliorez les installations de stockage pour garantir une gestion des stocks FIFO à température contrôlée pour toutes les matières premières en silicone.
R : Des bulles se produisent lorsque de l'air est emprisonné dans la cavité du moule en raison d'une ventilation inadéquate ou d'un manque d'application du vide. Cela se produit également lorsque l’humidité se vaporise pendant le cycle de durcissement à haute température. Si les opérateurs injectent le matériau trop rapidement ou si les températures du moule sont trop élevées, la surface se scelle prématurément. Cela emprisonne les sous-produits volatils à l’intérieur de la matrice polymère, formant des vides internes qui finissent par provoquer une décharge partielle sur le terrain.
R : Flash crée des crêtes irrégulières le long de la ligne de joint qui retiennent l'humidité, la saleté et la pollution industrielle. Cette contamination localisée perturbe le caractère hydrophobe du matériau, permettant la formation de films d'eau continus. Ces films facilitent les courants de fuite, conduisant à des arcs secs, à un suivi de surface et à un vieillissement accéléré du caoutchouc de silicone.
R : Le HTV a une viscosité élevée, nécessitant une pression d'injection massive, ce qui peut provoquer des contraintes de cisaillement et des tirs courts s'il n'est pas contrôlé. Le LSR s'écoule facilement, réduisant les tirs courts mais augmentant le risque d'éclair si les tolérances du moule sont lâches. Les deux nécessitent un contrôle précis de la température et un mélange approprié pour éviter les défauts de durcissement et garantir la résistance mécanique.
R : La déchirure est évitée en s'assurant que le silicone est complètement durci pour obtenir une résistance verte adéquate avant d'ouvrir le moule. Les opérateurs doivent appliquer la quantité correcte d'agent de démoulage et optimiser la conception du moule pour éliminer les contre-dépouilles prononcées. L’équipement de démoulage automatisé aide également en appliquant une force de traction constante et uniforme plutôt qu’un tir manuel.
R : L'échec de l'adhérence résulte généralement d'une mauvaise préparation de la surface du noyau FRP, telle qu'un nettoyage inadéquat ou une application inégale de l'agent de couplage au silane. Cela peut également se produire si le noyau n’est pas préchauffé correctement, ce qui entraîne un durcissement trop rapide du silicone à l’interface, ce qui empêche la formation d’une forte liaison chimique.
R : Les méthodes standard incluent l'inspection visuelle des défauts de surface et des éclairs, un audit dimensionnel pour vérifier la cohérence des lignes de fuite et des tests de pelage pour vérifier l'adhérence du noyau. Des tests non destructifs (CND) avancés, tels que le balayage aux rayons X ou aux ultrasons, sont utilisés pour détecter les vides internes et vérifier l'intégrité de l'interface noyau-boîtier avant l'expédition de l'unité.
