Сравнение силиконовой резины и EPDM для корпусов композитных опорных изоляторов

Надежность инфраструктуры передачи высокого напряжения и подстанций во многом зависит от устойчивости корпусов композитных изоляторов к окружающей среде. Деградация материалов в этих компонентах напрямую коррелирует с перебоями в работе сети. Операторы сетей сталкиваются с постоянными проблемами, связанными с загрязнителями окружающей среды, наносящими ущерб электрическим сетям. Выбор неправильного полимерного корпуса для композитных опорных изоляторов приводит к преждевременному старению. Это ускоряет токи утечки, вызывает образование дуги в сухой зоне и в конечном итоге приводит к дорогостоящим пробам, вызванным загрязнением окружающей среды.

Решение этой инженерной задачи требует строгого и научно обоснованного сравнения двух доминирующих эластомерных материалов. Инженеры должны оценить силиконовую резину (SIR) и этилен-пропилен-диеновый мономер (EPDM). Вы должны проанализировать их химическую структуру с учетом реальных эксплуатационных нагрузок и экономики долгосрочного жизненного цикла. Выбор правильного материала корпуса определяет график технического обслуживания и безопасность эксплуатации всей установки.

• Сохранение гидрофобности: изолятор из силиконового каучука сохраняет и восстанавливает свои водоотталкивающие свойства в сильно загрязненной среде за счет миграции силоксанов с низкой молекулярной массой (LMW), что является критическим преимуществом по сравнению с EPDM.

• Механическая долговечность: EPDM исторически обеспечивает превосходную начальную прочность на разрыв и устойчивость к повреждениям при физическом обращении, хотя усовершенствованные рецептуры высокотемпературного вулканизированного силикона (HTV) значительно сократили этот разрыв.

• Трекинг и эрозия: оба материала требуют тщательного составления с наполнителями из тригидрата оксида алюминия (ATH), чтобы противостоять трекингу, но силиконовая резина обычно демонстрирует превосходную долговременную устойчивость к ультрафиолетовому излучению, термическим воздействиям и озону благодаря своей инертной синтетической природе.

• Экономика жизненного цикла: Хотя изолятор из силиконовой резины может потребовать более высоких первоначальных затрат на закупку, отказ от периодической промывки и смазки в загрязненных зонах приводит к снижению эксплуатационных расходов в течение срока службы более 30 лет.

Роль полимерных корпусов в композитных опорных изоляторах

Композитные опорные изоляторы служат двойной цели в приложениях высокого напряжения. Полимерный корпус должен защищать внутреннюю сердцевину из армированного стекловолокном пластика (FRP) от проникновения влаги. Одновременно корпус обеспечивает необходимую длину пути утечки для указанного класса напряжения. Если корпус выходит из строя, влага достигает сердцевины FRP. Когда влага взаимодействует с сильным электрическим полем, она образует азотную кислоту. Эта кислота воздействует на стеклянные волокна внутри сердцевины, что приводит к катастрофическому разрушению, известному как хрупкое разрушение. Жилье выступает в качестве основной защиты от деградации окружающей среды.

Отраслевые стандарты определяют строгие базовые требования к этим полимерным корпусам. Стандарты IEC 61952 и IEEE требуют определенных пороговых значений производительности. Материалы должны демонстрировать высокую диэлектрическую прочность, исключительную устойчивость к атмосферным воздействиям и безупречную адгезию к стеклопластиковому сердечнику. Производители проводят строгие испытания, чтобы гарантировать, что корпус не отделится от сердечника при экстремальных механических или термических нагрузках. Адгезия сердечника предотвращает отслеживание влаги вдоль внутреннего интерфейса, что в противном случае могло бы вызвать внутренний электрический пробой.

За последние три десятилетия энергетическая промышленность в значительной степени перешла от традиционных фарфоровых изоляторов к полимерным. Полимеры обладают меньшим весом, лучшими сейсмическими характеристиками и превосходной устойчивостью к загрязнению. Такое снижение веса позволяет использовать более легкие конструкции башен и упрощает установку в отдаленных районах. Однако выбор между SIR и EPDM диктует график технического обслуживания всей установки. Фарфор требует частой стирки в загрязненных помещениях. Полимеры призваны уменьшить это бремя. Понимание точных свойств материала корпуса гарантирует соответствие критериям успешной эксплуатации без непредвиденных затрат на техническое обслуживание.

Чтобы обеспечить долгосрочную надежность, инженеры оценивают полимерные корпуса на предмет нескольких критических режимов отказа. Мы ищем устойчивость к трекингу, эрозии и растрескиванию под воздействием окружающей среды. Жилье должно сохранять свою структурную целостность в течение десятилетий циклических изменений температур: от низких зимних температур до палящей летней жары. Он также должен противостоять разрушительному воздействию ультрафиолетового излучения и озона, генерируемого коронным разрядом.

При проверке композитных изоляторов в полевых условиях ремонтные бригады уделяют особое внимание конкретным показателям деградации корпуса. Эти визуальные подсказки помогают определить оставшийся срок службы компонента.

1. Меление: Порошкообразный остаток на поверхности, указывающий на деградацию полимера.

2. Растрескивание: неглубокие микротрещины, в которых задерживается грязь и влага.

3. Отслеживание: карбонизированные пути, образованные электрическими разрядами на поверхности.

4. Эрозия: Физическая потеря материала корпуса из-за длительного искрения.

5. Разрыв навеса: Физический ущерб навесам, часто вызванный неправильным обращением или действиями диких животных.

6. Нарушение уплотнения: разрушение концевых фитингов в месте соединения корпуса с металлическими деталями.

Корпуса изоляторов из силиконовой резины: профиль материала и характеристики

Полисилоксан, широко известный как силикон, составляет основу химического состава этих корпусов. Это высокоинертный синтетический полимер, построенный на основе чередующихся атомов кремния и кислорода. Эта уникальная основа принципиально отличается от углеродной основы традиционных накладок. Кремниево-кислородная связь обеспечивает очень термостойкую резиноподобную консистенцию. Энергия связи связи Si-O значительно выше, чем связь CC, обнаруженная в органических полимерах. Эта структура по своей природе противостоит химическому разложению под воздействием загрязнителей окружающей среды, промышленных выбросов и морских солевых брызг.

Определяющая характеристика А. изолятор из силиконовой резины - это механизм восстановления гидрофобности. Силиконовые корпуса облегчают непрерывную диффузию полимерных цепей с низкой молекулярной массой (НММ) к поверхности. Эти силиконовые масла инкапсулируют слои грязи, соли и загрязнений. Такая герметизация предотвращает постоянное образование водяной пленки во время дождя или тумана. Вода скапливается в отдельные капли, предотвращая протекание тока утечки по поверхности изолятора. Даже когда слой сильного загрязнения покрывает изолятор, силоксаны LMW мигрируют сквозь грязь, снова делая внешнюю поверхность гидрофобной.

Силиконовая резина обеспечивает превосходную устойчивость к атмосферным воздействиям. Высокая энергия связи легко противостоит ультрафиолетовому излучению. Он устойчив к экстремальным колебаниям температуры и остается гибким в условиях минусового климата. Кроме того, силикон демонстрирует превосходную устойчивость к озону и коронным разрядам. Коронавирусная активность быстро разрушает стандартные органические полимеры, но инертная синтетическая природа силикона предотвращает быструю эрозию и образование следов. Это делает его очень подходящим для приложений сверхвысокого напряжения (СВВ), где коронный разряд является постоянным эксплуатационным фактором.

Производители используют различные типы силикона для корпусов изоляторов, в первую очередь высокотемпературный вулканизированный силикон (HTV) и жидкую силиконовую резину (LSR). Силикон HTV представляет собой каучук высокой консистенции и обрабатывается методом экструзии или литья под давлением при высоких температурах. Он обладает превосходными механическими свойствами и позволяет использовать высокие дозы наполнителя из тригидрата оксида алюминия (ATH). LSR представляет собой двухкомпонентную жидкую систему, которая быстро отверждается в нагретой форме. В то время как LSR обеспечивает более быстрое производство, HTV обычно обеспечивает превосходную долгосрочную отслеживаемость и устойчивость к эрозии в сильно загрязненных средах.

Несмотря на эти химические преимущества, применение силикона имеет определенные физические уязвимости. Силикон обычно обладает более низкой твердостью по Шору А по сравнению с органическими каучуками. Эта более мягкая природа делает сараи уязвимыми для клевания птиц и повреждения грызунами в некоторых сельских районах. Монтажные бригады должны соблюдать строгие протоколы обращения. Перетаскивание или падение изоляторов может привести к разрыву защитного слоя. Правильная оснастка и бережная транспортировка снижают эти физические риски. Бригадам никогда не следует поднимать композитные изоляторы за навесы; они всегда должны использовать предусмотренные металлические концевые фитинги.

Процесс вулканизации играет решающую роль в окончательных характеристиках силиконового корпуса. Аддитивное отверждение, катализируемое платиной, является предпочтительным методом для применений при высоком напряжении. В отличие от отверждения пероксидом, при котором в резиновой матрице остаются кислотные побочные продукты, отверждение платины не дает летучих побочных продуктов. В результате получается более чистый полимер с превосходными электрическими свойствами и лучшей долгосрочной стабильностью при высоких электрических нагрузках.

Корпуса изоляторов EPDM: профиль материала и характеристики

Этилен-пропилен-диеновый мономер (EPDM) имеет традиционную структуру на основе углеводородов. Эта углерод-углеродная основа обеспечивает надежные физические характеристики. EPDM исторически обеспечивает исключительную механическую прочность и высокую устойчивость к разрыву. Эти физические свойства делают EPDM очень устойчивым к механическому воздействию и вандализму. Бригады коммунальных служб часто предпочитают EPDM из-за его долговечности при грубом обращении, транспортировке и установке в сложной местности. Он выдерживает удары, которые легко могут разорвать или поцарапать мягкий силиконовый корпус.

Для достижения приемлемых электрических характеристик EPDM в значительной степени зависит от высокого содержания наполнителя. Производители смешивают EPDM с тригидратом оксида алюминия (ATH), чтобы предотвратить растрескивание и эрозию под действием электрического напряжения. Когда возникает дуга в сухой зоне, наполнитель ATH подвергается эндотермической реакции. Он выделяет гидратную воду, охлаждая электрическую дугу и предотвращая карбонизацию полимера. Без достаточного количества ATH углеводородная основа EPDM быстро распадется на проводящие углеродные дорожки, что приведет к быстрому выходу изолятора из строя под воздействием высокого напряжения.

EPDM сталкивается с серьезными ограничениями в загрязненной среде. В отличие от силикона, в EPDM отсутствует механизм передачи гидрофобности. Окисление поверхности и накопление загрязнений быстро ухудшают ее первоначальные водоотталкивающие свойства. Поверхность становится гидрофильной, позволяя образовывать сплошные водяные пленки во время дождя, тумана или обильной росы. Такое смачивание увеличивает ток утечки и способствует образованию дуги в сухой зоне. Непрерывное искрение ускоряет эрозию поверхности и еще больше разрушает полимер.

Следовательно, EPDM требует регулярного технического обслуживания в прибрежных или промышленных зонах. Коммунальным предприятиям приходится внедрять дорогостоящие программы промывки, чтобы удалить слои загрязнений, прежде чем они вызовут аварийные перекрытия. В сильно загрязненных районах бригадам может потребоваться мыть изоляторы из EPDM несколько раз в год. Некоторые коммунальные предприятия наносят силиконовую смазку на изоляторы из EPDM для искусственного создания гидрофобной поверхности. Однако эта смазка со временем насыщается грязью, и ее необходимо тщательно удалять и наносить повторно, что увеличивает затраты на техническое обслуживание.

Состав EPDM требует точного проектирования. Достичь правильного баланса между механической прочностью и электрическим сопротивлением трекингу сложно. Добавление большего количества ATH улучшает сопротивление трекингу, но делает резину более жесткой и трудной в обработке. Это также снижает прочность на разрыв. Производители должны тщательно контролировать процесс смешивания, чтобы обеспечить равномерное распределение АТН по всей полимерной матрице. Агломерации наполнителя могут создавать слабые места, где начинается электрическое слежение.

Практический опыт показывает, что изоляторы из EPDM адекватно работают в чистых внутренних средах, где уровень загрязнения низкий и достаточно естественного смывания дождем. В этих конкретных случаях превосходная механическая прочность EPDM дает явное преимущество, особенно в местах, подверженных вандализму или серьезным физическим воздействиям. Однако применение EPDM за пределами этих узких параметров приводит к нестабильности работы.

Размеры совместной технической оценки

Оценка показателей эффективности мокрого пробоя показывает резкие различия между этими двумя материалами. В условиях сильного соляного тумана или промышленной пыли силикон сохраняет значительно более высокий порог пробоя. Гидрофобная поверхность предотвращает полное намокание проводящего слоя загрязнения. EPDM, наоборот, полностью смачивается. Такое увлажнение резко снижает напряжение пробоя, увеличивая риск неожиданных отключений сети во время небольшого дождя или утренней росы. Способность поддерживать высокие напряжения пробоя во влажных и загрязненных условиях является основной причиной перехода коммунальных предприятий на силикон.

Длительное старение и скорость деградации еще больше разделяют материалы. Полевые данные за период от 15 до 20 лет подчеркивают эти различия. На EPDM часто наблюдается меление, образование трещин и полная потеря блеска поверхности. Поверхность затвердевает, и на ней появляются микротрещины, задерживающие загрязнения. Высокотемпературный вулканизированный (HTV) силикон сохраняет свою постоянную гибкость. Инертная стабильность силикона предотвращает образование глубоких микротрещин на поверхности, обычно наблюдаемых в устаревающих установках из EPDM. Силиконовые навесы остаются гибкими и сохраняют гидрофобность даже после десятилетий воздействия ультрафиолета.

Производственные процессы влияют на конечное качество композитного опорного изолятора. Производители используют процессы литья под давлением и экструзии для обоих материалов. Однако методы вулканизации различаются. Преобразование сырых силиконовых смол в прочную резину требует точного контроля температуры. Достижение окончательного соединения без пустот с сердцевиной FRP имеет решающее значение. Пустоты на границе раздела сердечник-корпус приводят к внутреннему отслеживанию и возможному проколу изолятора. Современное литье силикона HTV под давлением обеспечивает бесшовное соединение под высоким давлением, исключающее эти опасные пустоты.

Интерфейс между полимерным корпусом и металлическими концевыми фитингами является еще одним важным параметром оценки. Попадание влаги в тройную точку (где встречаются воздух, полимер и металл) вызывает быстрое разрушение. Силиконовая резина обычно демонстрирует лучшую адгезию к металлическим фитингам при использовании соответствующих грунтовок. Гибкость силикона также учитывает различные степени теплового расширения стеклопластикового сердечника, полимерного корпуса и металлических фитингов, обеспечивая водонепроницаемость при экстремальных перепадах температур.

При оценке устойчивости к трекингу и эрозии инженеры полагаются на испытание на наклонной плоскости (IEC 60587). В ходе этого испытания на поверхность материала воздействуют непрерывным токопроводящим жидким загрязнителем и высоким напряжением. Силиконовая резина неизменно превосходит EPDM в этом тесте, демонстрируя меньшие потери материала и более высокую устойчивость к глубоким трещинам. Сочетание присущей силикону термической стабильности и эндотермического охлаждения наполнителя ATH обеспечивает надежную защиту от образования дуги в сухой зоне.

Ценность жизненного цикла и операционная экономика

Группы по закупкам должны оценить соотношение капитальных затрат и эксплуатационных расходов при выборе полимерных корпусов. EPDM обычно представляет собой более экономичный первоначальный материал и производственные затраты. Сырье дешевле, а процесс компаундирования менее специализирован. Однако моделирование эксплуатационных затрат на протяжении 30 лет показывает иную экономическую реальность. Вы должны учитывать затраты на рабочую силу, оборудование и простои, связанные с промывкой изоляторов из EPDM. Самоочищающаяся природа силикона значительно снижает эти текущие эксплуатационные расходы.

Окупаемость инвестиций в конкретное приложение определяет окончательный выбор материала. EPDM остается экономически выгодным в определенных сценариях. Чистая внутренняя среда с низким уровнем загрязнения хорошо подходит для EPDM. Если на объекте существует высокий риск механического повреждения или вандализма, физическая прочность EPDM имеет значение. В таких условиях низкого напряжения отсутствие восстановления гидрофобности не оказывает серьезного влияния на электрические характеристики сети. Коммунальные предприятия могут использовать EPDM и рассчитывать на разумный срок службы без чрезмерного обслуживания.

И наоборот, в определенных условиях применение силикона требует положительной рентабельности инвестиций. Прибрежные регионы, подверженные воздействию морских солевых брызг, требуют постоянной гидрофобности для предотвращения перекрытия. В зонах тяжелой промышленности с высоким уровнем выбросов твердых частиц требуются свойства самоочистки. В системах постоянного тока высокого напряжения (HVDC) происходит агрессивное накопление электростатических загрязнений, которые притягивают грязь к поверхности изолятора гораздо быстрее, чем в линиях переменного тока. В этих суровых сценариях экономия на эксплуатации за счет исключения циклов технического обслуживания намного перевешивает первоначальную премию, уплаченную за корпуса из силиконовой резины.

Чтобы точно рассчитать стоимость жизненного цикла изоляционной установки, инженеры должны учитывать несколько скрытых эксплуатационных затрат.

1. Моечное оборудование: Стоимость специализированных моечных машин высокого давления или услуг по мойке вертолетов.

2. Рабочее время: время, необходимое бригадам для доступа к удаленным конструкциям и выполнения ручной уборки.

3. Источники воды: логистические затраты на транспортировку деминерализованной воды на объект для промывки линии.

4. Затраты на простои: потерянный доход и нестабильность сети, вызванные отключением линий для технического обслуживания.

5. Преждевременная замена: стоимость замены изоляторов из EPDM, которые необратимо ухудшились из-за сильного трения.

Устраняя эти периодические затраты, силиконовая резина обеспечивает значительно более низкие общие затраты в течение срока службы подстанции или линии электропередачи. Первоначальная премия за материал обычно окупается в течение первых пяти лет эксплуатации в сильно загрязненной среде.

Риски спецификаций и стратегии их снижения

Контроль качества при составлении рецептур представляет собой серьезный риск, связанный со спецификациями. Не все силиконовые каучуки обладают одинаковыми характеристиками. Силиконовые каучуки с плохой формулой и недостаточным количеством наполнителя ATH могут преждевременно выйти из строя. Несмотря на присущие базовому полисилоксановому материалу преимущества, недостаточная загрузка наполнителя снижает сопротивление трекингу. Инженеры по закупкам должны проверить конкретные соотношения рецептур, чтобы гарантировать, что материал выдерживает длительное электрическое воздействие без эрозии. Производители, сокращающие расходы за счет сокращения содержания ATH, подвергают коммунальные предприятия серьезным рискам для надежности.

Производители иногда предлагают смеси SIR/EPDM, продавая их как сплавы. Вы должны критически оценить эти гибридные материалы. Реальность компромисса часто разочаровывает. Попытка объединить механическую прочность EPDM с гидрофобностью SIR часто приводит к неоптимальным характеристикам. Сплавам часто не удается достичь быстрой передачи гидрофобности, как у чистого силикона, но при этом они теряют исключительную устойчивость к разрыву, свойственную чистому EPDM. Два полимера не идеально сшиваются, создавая микроскопические фазовые разделения, которые могут инициировать электрическое трекинг.

Строгие протоколы проверки и тестирования снижают эти риски спецификации. Посоветуйте своим отделам закупок требовать полные данные испытаний перед утверждением. Запросите 1000-часовые испытания слежения за соляным туманом, чтобы проверить долговременную электрическую выносливость. Требуются конкретные данные по классификации гидрофобности в диапазоне от HC1 до HC7 в соответствии с рекомендациями STRI. Принимайте только материалы, которые сохраняют превосходную гидрофобность (HC1-HC3) после испытаний на ускоренное старение. Тщательное тестирование гарантирует, что установленный продукт соответствует ожиданиям на местах.

Инженеры также должны указать точный тип требуемого сердечника из стекловолокна. ECR-стекло (стекло электрохимической стойкости) является обязательным для современных композитных изоляторов. Стандартное E-стекло очень чувствительно к кислотному воздействию. Если влага проникнет в корпус и образует азотную кислоту, E-стекло быстро сломается. ECR-стекло противостоит воздействию кислоты, обеспечивая критический вторичный уровень защиты, если полимерный корпус когда-либо будет скомпрометирован.

Процесс обжима, используемый для крепления металлических концевых фитингов к сердечнику из стеклопластика, требует строгого контроля. Чрезмерное обжатие разрушает сердцевину из стекловолокна, создавая механические слабые места. Недостаточное обжатие позволяет фитингу проскальзывать при сильных механических нагрузках. Производители должны использовать акустическое тестирование во время процесса обжатия, чтобы обнаружить микротрещины в сердцевине. Спецификации закупок должны предусматривать проведение испытаний на акустическую эмиссию для всех высоковольтных композитных опорных изоляторов.

Заключение

Несмотря на то, что EPDM обеспечивает превосходную механическую прочность, он не работает в загрязненных средах. Инертная, термостойкая и гидрофобная природа силикона делает его идеальным выбором для корпусов высоковольтных композитных опор. Любая среда, подверженная умеренному и сильному загрязнению, требует динамических свойств поверхности полисилоксана. Силикон предотвращает токи утечки, устраняет образование дуги в сухой зоне и обеспечивает долгосрочную надежность сети без необходимости постоянного технического обслуживания.

Применяйте строгую логику составления короткого списка в процессе закупок. Выбирайте EPDM только для более низких классов напряжения в исключительно чистых средах, где физическая долговечность остается основной проблемой. Используйте силиконовую резину HTV для критически важной инфраструктуры подстанций. Прибрежные сети, зоны тяжелой промышленности и районы с высоким уровнем загрязнения твердыми частицами строго требуют самоочищающихся свойств силикона для предотвращения пробоев.

Примите немедленные меры для обеспечения надежности вашей сети, выполнив следующие действия:

• Проведите комплексную оценку степени загрязнения объекта (SPS) во всей сети в соответствии с рекомендациями IEC 60815.

• Пересмотрите свои спецификации закупок, чтобы обязать использовать силиконовые корпуса HTV для всех высоковольтных приложений в зонах умеренного и сильного загрязнения.

• Запросите отчеты об испытаниях на ускоренное старение и специальную документацию по наполнителям ATH у всех производителей изоляторов, включенных в короткий список.

• Внедрите строгие протоколы обращения и монтажа для своих монтажных бригад, чтобы предотвратить физическое повреждение навесов из более мягкого полимера.

• Сотрудничайте с квалифицированным производителем, чтобы оценить ваши текущие расходы на техническое обслуживание и обосновать переход на высокопроизводительное оборудование. изолятор из силиконовой резины для вашей следующей модернизации инфраструктуры.

Часто задаваемые вопросы

Вопрос: Что делает изолятор из силиконовой резины лучше в загрязненной среде, чем изолятор из EPDM?

Ответ: Силикон основан на инертной полисилоксановой структуре. Он непрерывно мигрирует силоксаны с низкой молекулярной массой (НММ) к поверхности. Эти силоксаны инкапсулируют грязь и соль, сохраняя высокую гидрофобность поверхности, что предотвращает образование образования водяной пленки и предотвращает токи утечки.

Вопрос: Могут ли изоляторы из EPDM восстановить свои водоотталкивающие свойства, как силикон?

Ответ: Нет. В EPDM отсутствует химический механизм передачи гидрофобных свойств слоям загрязнения. Со временем окисление поверхности и накопление грязи делают EPDM по своей природе гидрофильным, что позволяет воде стекать по поверхности и увеличивать риск электрического слежения.

Вопрос: Являются ли корпуса из смеси силикона и EPDM (сплавы) хорошей альтернативой?

Ответ: Смеси часто представляют собой технические компромиссы. Хотя они пытаются совместить прочность EPDM с водоотталкивающими свойствами силикона, сплавам обычно не удается достичь полной передачи гидрофобности чистого силикона HTV, и они быстрее разлагаются под серьезными воздействиями окружающей среды.

Вопрос: Каков ожидаемый срок службы опорного изолятора из композитного силиконового каучука?

Ответ: Корпус из высококачественного силикона обычно служит от 20 до 30 лет. Точный срок службы зависит от серьезности воздействия УФ-излучения, постоянного электрического напряжения, а также качества конкретного состава HTV производителя и процесса склеивания жил.

Вопрос: Какой материал имеет лучшую механическую прочность на разрыв?

Ответ: Исторически EPDM обеспечивает превосходную физическую прочность и прочность на разрыв. Однако современные рецептуры высокотемпературного вулканизированного силикона (HTV) значительно улучшились и отвечают всем стандартным требованиям по обращению и установке для коммунальных предприятий.

Вопрос: Требуют ли мыть изоляторы из силиконовой резины?

О: В целом нет. Их динамические свойства самоочистки инкапсулируют загрязнения и сохраняют водоотталкивающие свойства. Это устраняет или значительно снижает необходимость в рутинных дорогостоящих программах промывки, необходимых для EPDM и традиционных фарфоровых изоляторов.